金属制品模具加工难脱模（金属模具开模）

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常用的脱模材料有：薄膜、玻璃钢专用脱模剂、脱模蜡、蜜蜡250等。

首先，模具结构要合理；制品无脱模锥度.垂直面较大.有倒锥度.有影响脱模的凹凸部位时，应采用分片式组合模具。若采用气压发法脱模，可做成整体模具。生产出合格的玻璃钢制品，脱模材料和脱模方法的正确选用至关重要。

可能性较多：模具锥度小或倒锥/没有打好蜡/薄膜卡住等都可能。

浸不透的原因：1，树脂加入不均匀，有些地方缺少树脂；2，每绕两至三层玻璃纤维纱要用压刀加压一次，促进浸透。脱模困难的原因：脱模剂选择不当或施加工艺不当。

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玻璃钢制品脱模经常采用的是手工玻璃钢制品脱模方法，利用橡胶锤敲击模具，由于产生震动，使玻璃钢制品与模具脱开。这种手工玻璃钢制品脱模方法，既简便，又不需要增加生产成本。

⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。

(2) 尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

）对于含有玻纤的增强塑料制作的塑件，由于摩擦因素较大，宜用较大脱模斜度。3）如果塑料配方含有润滑剂，这种塑件的脱模较容易，宜选用较小脱模斜度。4）对于形状复杂的塑件，脱模难度往往较大，应选用较大的脱模斜度。

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解决方案：使用模具脱模剂：市面上有一些专门脱模用的润滑油和脱模剂，使用后可以使模具表面变得更加光滑，从而降低模具与模型之间的粘连程度，便于顺利脱模。

在脱模后，一定要把模具中的原料残渣好好清洗，然后对模具进行深度清洗，清洗结束以后，还要涂上保护剂。

热锻不好脱模，与使用什么模具材料关系不大，而与模具的硬度、以及脱模斜度大小有关。提高模具的硬度，加大模具的脱模斜度，就可以解决脱模难的问题。

当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。3）模具刚性不足如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。

第一要改善拔模斜度，拔模斜度太少很难脱模的。第二可选用金属型涂料，可辅助脱模还可抗表面氧化。第三，模具浇注前要充分预热，预热不足会造成脱模困难。

1、降低注塑压力，减少原料计量。■ 成型品的脆化原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。处理方法：注意干燥机及料斗的管理。

2、提高注咀及模具温度提高料筒高度加快注塑速度减慢注料速度更改模具冷却水进口位，使其远离浇口扩大浇口。呈现问题：塑件呈银纹形。

3、(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。补救方法 (1).调整射料缸温度。(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。

4、降低注塑温度：适当降低注塑温度可以减少塑料的流动性，降低水口拉皮的风险。增加注塑压力：增加注塑压力可以提高塑料在水口处的密实性，减少拉皮的发生。

5、注射压力小，注射时间短，保压时间短。注射速度大快或太慢。喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。尺寸不稳定：成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。注塑机性能不良或塑化不匀。

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